蘇州華烯光催化廢氣處理設(shè)備電爐煙氣余熱余能收回技能與節(jié)能改造效果：

某鋼廠電爐2000年建成投產(chǎn)，2005年經(jīng)過工藝改造，入爐鐵水份額由曩昔的15％提高到90％左右，電爐產(chǎn)能由每年60萬t擴大到110萬t。電爐在鍛煉鋼水的一起，發(fā)生約200000m3／h電爐高溫?zé)煔猓瑤е芏嘤酂豳Y源。除少數(shù)煙氣余熱經(jīng)過預(yù)熱廢鋼的方法得到使用外，仍有350～800℃的煙氣經(jīng)過焚燒沉降室后，經(jīng)過直接水冷方法進行冷卻，將煙氣溫度降至300℃以下；降溫后的煙氣與來自屋頂大罩的低溫?zé)煔饣旌?，使煙氣溫度持續(xù)降到180℃以下；一起在進高溫布袋除塵器前段的煙氣總管上設(shè)有事故混風(fēng)閥，在煙氣超溫時及時敞開持續(xù)下降煙氣溫度，以維護布袋除塵器的運轉(zhuǎn)安全。滿意溫度要求的煙氣zui后進入布袋式除塵器中凈化后經(jīng)引風(fēng)機送入煙囪排放。現(xiàn)有電爐煙氣冷卻方法不僅導(dǎo)致很多電爐煙氣余熱資源浪費，一起冷卻體系新增電力耗費，導(dǎo)致動力浪費。  

另外，國內(nèi)鋼鐵企業(yè)為進一步下降電爐煉鋼本錢，電爐工序遍及呈現(xiàn)鐵水兌廢鋼鍛煉方法，且鐵水份額可高達(dá)70％左右，呈現(xiàn)電爐設(shè)備“轉(zhuǎn)爐化”的趨勢。隨著電爐入爐鐵水份額添加，所發(fā)生的煙氣溫度、流量及含塵量相對本來規(guī)劃負(fù)荷有很大改變，原有除塵體系根本滿負(fù)荷甚至超負(fù)荷運轉(zhuǎn)，添加了環(huán)保合格排放的難題。  

1、技能改造計劃剖析  

1.1存在問題剖析  

電爐生產(chǎn)工藝的特色決定了煙氣溫度和流量均具有較大的周期動搖性，一起電爐煙氣含塵特色對后續(xù)余熱收回設(shè)備的安置和結(jié)構(gòu)方法的要求很高。一方面吹氧鍛煉期間煙氣流量大、溫度zui高，此刻煙氣對余熱鍋爐的換熱管制的熱沖擊和磨損沖刷zui大，鍋爐的結(jié)構(gòu)方法要適應(yīng)由于煙氣的動搖所帶來的熱應(yīng)力的影響。另一方面出鋼期間煙氣溫度低、流量zui小，煙氣流速下降，鍋爐受熱面積灰趨勢越來越嚴(yán)重，影響了下一個煉鋼周期鍋爐傳熱效率，排煙溫度就會逐步上升，繼而影響了后續(xù)除塵設(shè)備的運轉(zhuǎn)。因而鍋爐的選型和針對性的規(guī)劃尤為重要。  

一起，由于電爐鍛煉條件與zui初規(guī)劃條件已發(fā)生很大改變，因而煙氣量、含塵量及煙氣溫度與規(guī)劃參數(shù)已大為不同，此方面需求對相關(guān)參數(shù)進行理論剖析和測驗驗證剖析。  

1.2首要技能計劃內(nèi)容  

依據(jù)電爐的工藝特色、現(xiàn)場空間場地的擺放、煙氣體系阻力以及灰分等的歸納考量，經(jīng)過重復(fù)規(guī)劃比較，zui終挑選選用輻射水冷沉降除塵與對流換熱相結(jié)合的技能計劃，首要設(shè)備包括水冷沉降室、高溫蒸發(fā)器、過熱器、中低溫蒸發(fā)器、省煤器、加熱器及相關(guān)體系。  

（1）煙氣余熱收回體系設(shè)置  

首先在現(xiàn)有的二燃室出口前方規(guī)劃一組輻射水壁沉降段，后續(xù)經(jīng)過90°轉(zhuǎn)角后在原有煙氣管線下方規(guī)劃一組對流換熱段。在*組受熱面中選用輻射水冷壁組件可將經(jīng)過二燃室出來的高溫?zé)煔獾臏囟冗M行開始整合，一起下降煙氣流速來完結(jié)煙氣中大的粉塵顆粒的開始沉降，以減輕后續(xù)鍋爐和除塵設(shè)備的負(fù)荷，一起將煙氣中未充沛焚燒的煤氣在沉降室持續(xù)反應(yīng)焚燒徹底，以避免給后續(xù)設(shè)備或設(shè)備帶來爆炸破壞影響，起到對高溫?zé)煔庀鞣宓男Ч?nbsp; 

煙氣經(jīng)水冷沉降室后進入余熱鍋爐，余熱鍋爐本體依據(jù)現(xiàn)場實際情況，選用臥式安置，高溫?zé)煔庖来谓?jīng)過高溫蒸發(fā)器、過熱器、中低溫蒸發(fā)器、省煤器、換熱器（耐低溫露點腐蝕），zui后排出的煙氣再經(jīng)除塵器凈化后排往大氣。  

（2）帶蓄熱器的蒸汽收回體系  

由于電爐為周期性間斷吹煉，因而在蒸汽體系中增設(shè)了2臺蓄熱器，其效果是將余熱鍋爐發(fā)生的周期性動搖的蒸汽，經(jīng)過蓄熱器的調(diào)理，能接連而穩(wěn)定地向外供汽，使蒸汽得到zui大限度的收回和使用。  

經(jīng)過余熱鍋爐可發(fā)生1暢6MPa飽滿蒸汽，經(jīng)蓄熱器后，供給出1暢1MPa飽滿蒸汽回至鍋爐本體的過熱器完成根本穩(wěn)定輸出，蒸汽經(jīng)過熱后可到達(dá)260～350℃并入主蒸汽管網(wǎng)。  

2、改造節(jié)能效果剖析  

（1）余熱收回效益剖析  

電爐煙氣按200000m3／h、500℃來核算校核，經(jīng)過余熱鍋爐，可均勻收回發(fā)生1暢0MPa、250℃的蒸汽約25t／h，年收回約20萬t，節(jié)省能250℃的蒸汽約25t／h，年收回約20萬t，節(jié)省動力2萬tce，可為企業(yè)創(chuàng)造可觀的經(jīng)濟效益。  

（2）下降原有冷卻體系能耗  

增設(shè)一套余熱收回設(shè)備收回?zé)煔庥酂?，能夠停用原有水冷方法，使煙氣溫度降至合理的煙溫后再進行排空，下降了冷卻水的耗費。  

（3）下降煙氣除塵體系煙氣處理量余熱鍋爐后煙氣的溫度可下降到200℃以下，使得后續(xù)從屋頂大罩中引進的混風(fēng)量也削減，除塵體系需求處理的煙氣量相應(yīng)削減。  

3、結(jié)論  

（1）該余熱收回改造計劃技能可行，體系規(guī)劃安置合理。  

（2）改造后可大大下降煉鋼的運轉(zhuǎn)本錢，下降能耗指標(biāo)，經(jīng)核算改造后電爐的噸鋼單位能耗可下降18.32kgce，改造完結(jié)后每年可節(jié)省2萬tce。  

（3）經(jīng)過改造可徹底解決電爐存在的除塵問題，滿意國家環(huán)保要求。  

（4）收回使用廢氣中的余熱發(fā)生蒸汽回用于生產(chǎn)，代替部分燃?xì)忮仩t生產(chǎn)蒸汽，下降鋼廠CO2、SO2、NOx排放量，到達(dá)了節(jié)能減排意圖。